©2002—2010 ООО "ЭкоМашГео"® тел./факс: +7 (4872) 45-81-16,(4872) 40-42-98 моб. +7 (910) 941-78-05 Котенёв Василий Ильич E-mail: mashgeo@tula.net, briket@briket.ru

Вернуться к списку публикаций

Технология холодного брикетирования (окускования) отходов промышленных производств с целью дальнейшего их применения в виде сырья в металлургической промышленности

ООО "ЭкоМашГео" — Котенев Василий Ильич, Барсукова Елена Юрьевна
"МГИСиС" ( Технологический университет) — Курунов Иван Филиппович
ОАО "Тулачермет" — Власов Владимир Иванович, Мурат Сергей Гаврилович
РУП "Белорусский металлургический завод" — Маточкин Виктор Аркадьевич, Эндерс Владимир Владимирович, Стеблов Анвер Борисович
ЗАО "Ханинский чугунолитейный завод" — Лаптиев Олег Викторович
ФГУП "Государственный научный центр "Лесопромышленного комплекса"" — Сарайкин Валерий Георгиевич
Опубликовано: 3 июля 2003 ←Вернуться к стандартному виду Печатная версия

Оглавление

  1. 1 Введение
    1. 1.1. Государственная политика России в области охраны окружающей среды
    2. 1.2. Положение в сфере утилизации и рециклинга отходов за рубежом и в России
    3. 1.3. Актуальность утилизации и рециклинга отходов промышленных производств
  2. 2 Технология изготовления металлургических брикетов
    1. 2.1. Способ изготовления железоуглеродосодержащих брикетов
    2. 2.2. Сравнительный анализ подготовки шихты традиционным способом и по предлагаемой нами технологии
    3. 2.3. Технологическая схема производства металлургических брикетов
  3. 3 Металлургическая ценность железо-углеродо-содержащих брикетов
    1. 3.1. Виды брикетов
    2. 3.2. Минераграфические исследования процессов проходящих в теле брикетов
  4. 4 Древесный уголь в металлургии
  5. 5 Расчет экономической эффективности применения брикетов
    1. 5.1. Расчет экономической эффективности применения брикетов в доменном производстве
    2. 5.2. Расчет экономической эффективности применения брикетов в сталеплавильном производстве
  6. 6 Опыт внедрения брикетов в металлургических переделах
    1. 6.1. Опыт внедрения брикетов в доменном производстве
    2. 6.2. Опыт внедрения брикетов в электросталеплавильном производстве
    3. 6.3. Опыт внедрения брикетов в мартеновском производстве
    4. 6.4. Опыт внедрения брикетов в литейном производстве
  7. 7 Референции
  8. 8 Презентация технологии утилизации и рециклинга отходов промышленных производств
  9. Заключение
  10. Список литературы

Введение

1.1 Государственная политика России в области охраны окружающей среды

Сложившаяся в Российской Федерации ситуация в области образования, накопления, использования (рециклинга), хранения и утилизации отходов промышленных производств ведет к опасному загрязнению окружающей среды, нерациональному использованию природных ресурсов и, как следствие, к значительному экономическому ущербу.

На территории страны в отвалах и хранилищах накоплено около 80 млрд. тонн твердых отходов металлургического, машиностроительного, горнодобывающего и химического производств, а также отходов топливно-энергетического комплекса. Ежегодно в Российской Федерации образуется около 7 млрд. тонн таких отходов в дополнение к накопленным. Фактически - это рукотворные техногенные месторождения, выведенные из хозяйственного оборота материальные ресурсы, многими видами которых страна практически уже не располагает.

По своим: объёму, составу и содержанию полезных компонентов, находящихся в промышленных отходах, техногенные запасы сравнимы с используемыми месторождениями природных ископаемых.

Есть вполне обоснованное подозрение, что реальные запасы техногенных месторождений значительно больше, чем значатся официально.

Так, например, у геологов СССР было принято выплачивать премии за открытое месторождение в зависимости от его объема, и поэтому был стимул этот объем при оценке завышать (примером может служить Уренгой: первоначальная оценка запасов нефти и газа оказалась завышена почти в два раза по сравнению с реальными объёмами).

У представителей металлургической, химической, машиностроительной и ряда других промышленностей, наоборот - объемы выбросов заведомо уменьшают, чтобы снизить бремя экологических платежей, которые отчисляет предприятие за каждую тонну произведенных отходов. Так что о величине запасов промышленных отходов, находящихся на территории стран Содружества независимых государств, в целом, и Российской Федерации, в частности, можно только догадываться.

Особую тревогу вызывает накопление десятилетиями токсичных, в том числе содержащих канцерогенные вещества, отходов, общее количество которых достигло 1,6 млрд. тонн.

Например, на сегодняшний день только в одной Тульской области отходов от металлургических и химических производств, содержащих соединения различных металлов, в первую очередь железа, скопилось более 17 миллионов тонн.

Такие огромные запасы занимают немалые площади вблизи жилья человека. Под полигоны и свалки только твердых промышленных отходов ежегодно в Российской Федерации официально отчуждается около 10 тыс. гектар пригодных для использования земель. О площадях, занятых многочисленными несанкционированными свалками, остается только догадываться. Сложившаяся ситуация представляет реальную угрозу здоровью современного и будущих поколений страны.

В настоящее время фирма "ЭкоМашГео" разработала уникальную технологию определения границ и объемов залежей промышленных отходов, находящихся в различных регионах, расположенных на глубине до 150 метров с разрешающей способностью до 0,2 метра. Технология отличается от классических георадарных технологий большой информативностью, разрешающей способностью и глубиной исследований.

Истощение природных запасов и глобальный характер загрязнения окружающей среды обострили необходимость рационального сочетания гибкости рыночного хозяйства, способного на быструю сырьевую переориентацию, с дальновидной государственной политикой природопользования, стимулирующей использование отходов, тем самым уменьшая их негативное воздействие на окружающую среду.

Утвержденная Распоряжением Правительства Российской Федерации от 31 августа 2002 года № 1225-р "Экологическая доктрина Российской Федерации" в числе основных, приоритетных направлений государственной политики в области экологии определяет направление развития систем использования вторичных ресурсов, в том числе - переработка отходов (рециклинг), а также внедрение ресурсосберегающих и безотходных технологий во всех сферах хозяйственной деятельности.

Одним из путей достижения стратегической цели государственной политики в области экологии является максимально полное использование извлеченных полезных ископаемых и добытых биологических ресурсов, а также минимизация отходов и ущерба, наносимого природной среде. До настоящего времени разработка эффективной государственной политики в сфере обращения с отходами не завершена.

Создание современной нормативной и технологической базы для формирования и реализации эффективной государственной политики в сфере рециклинга отходов требует решения данной проблемы на федеральном уровне, т.к. она имеет особую значимость для функционирования экономики в целом, отдельных ее отраслей в частности, для социального развития регионов и условий проживания в них населения.

Тщательный анализ сложившейся ситуации, с одной стороны, и созданный научно-технический задел, с другой, показывают, что на фоне неуклонного сокращения запасов природных ископаемых, роста их себестоимости, постоянного роста тарифов на энергоресурсы и железнодорожные перевозки, возникла необходимость грамотной сырьевой переориентации металлургической, машиностроительной, горнодобывающей и химической промышленности, а также топливно-энергетического комплекса.

Расположение отходов в непосредственной близости от предприятий не требует огромных затрат на их разведку и освоение, а отработанные и запатентованные технологии переработки позволяют использовать их в виде относительно дешевого сырья для различных производств, что в значительной степени (от 30 до 50 %) снизит себестоимость выпускаемой продукции. Кроме этого, рециклинг отходов позволит решить экологическую проблему очистки промышленных регионов.

1.2 Положение в сфере утилизации и рециклинга отходов за рубежом и в России

Комплексное управление утилизацией и рециклингом отходов промышленных производств является на сегодняшний день всемирно признанным принципом управления природными ресурсами. Ряд стран, в основном в Западной Европе и Северной Америке, начал применять данный принцип управления утилизацией и рециклингом отходов промышленных производств ещё в середине 70-х годов.

Россия после распада СССР остаётся одним из крупнейших поставщиков сырья, а значит, и соответствующих отходов промышленных производств.

Сложившаяся в Российской Федерации ситуация в области образования, накопления, использования (рециклинга), хранения и утилизации отходов промышленных производств ведет к опасному загрязнению окружающей среды, нерациональному использованию природных ресурсов, значительному экономическому ущербу.

Большинство отходов, образующихся в городах, как промышленных, так и коммунальных - это в буквальном смысле ресурс. Поэтому необходимо переходить к новой парадигме в отношении твердых отходов промышленных производств: эти отходы можно не уничтожать и складировать во всевозможных "могильниках", а экономически выгодно использовать. Однако в России, в отличие, от стран Запада, проводящих активную национальную политику в сфере вторичного использования отходов промышленных производств, доля вторичных ресурсов в сырьевом балансе - ничтожна.

Разницу между уровнем использования отходов промышленных производств можно проследить на примере использования зол тепловых электростанций (ТЭС).

Золошлаковые отходы ТЭС в Германии используют на - 80%, во Франции на - 65%, в Великобритании - на 53%, в то время как в наиболее прогрессивной в инновационных технологиях Московской области - на 1,03%. Следовательно, зола и шлаки в Подмосковье практически не используются т.е. не находят своего применения, а их накопления в регионе составляет более 20 миллионов тонн.

В сфере рециклинга мелкофракционных тонкодисперсных железосодержащих отходов такая же ситуация.

В середине 1998 года в России был принят закон "Об отходах производства и потребления", направленный на предотвращение вредного воздействия отходов промышленных производств на здоровье населения и окружающую среду, снижая демографическую катастрофу в регионах и уменьшение производства отходов, и вовлечение их в хозяйственный оборот в качестве источника сырья. Была сформирована федеральная программа "Отходы" с задачей достигнуть ежегодной переработки и использования 55 млн. тонн отходов и экономии 20-25% материально-технических ресурсов, а также сокращения площади земли, отчуждаемой под отходы с перспективой создания емкого рынка ресурсосберегающих, экологически чистых и малоотходных технологий, а так же технологий по переработке и рециклингу отходов. Перспективы реализации программы остаются неясными в связи с ликвидацией в 2000 году заказчика программы Госкомэкологии России и стандартной российской проблемой - недофинансированием.

Тщательный анализ Экологической доктрины Российской Федерации, одобренной распоряжением Правительства Российской Федерации № 1225-р 31 августа 2002 года показывает, что этот документ не обеспечивает комплексный подход в вопросах охраны окружающей среды и управления процессом утилизации отходов. Созданная на его основе нормативно-правовая база представляется запутанной и малоэффективной, доверие к ней падает, что приводит к возникновению разногласий в её применении.

Отсутствие механизмов разработки и политики управления процессами утилизации и рециклинга отходов в регионах, в частности, и федеральных округах, в целом, дала повод к разработке предлагаемой технологии.

Фирма "ЭкоМашГео" видит решение существующих проблем в развитии модели управления утилизацией отходов промышленных производств, как цельной природоохранной экосистемой. Основной экологической проблемой России является - отсутствие определенной и четкой организационной модели управления, которая бы отражала региональный подход, учитывала административное деление России на Федеральные округа, возможность использования техногенных отходов соседних регионов, а также открывала возможности для эффективного взаимодействия между различными уровнями управления в субъектах Федерации.

На сегодняшний день местные органы власти не участвуют в процессе принятия решений управления утилизацией и рециклингом отходов промышленных производств на уровне как муниципальных образований, так и субъектов Федерации.

Принцип "кто больше загрязняет, тот больше платит" не реализуется: существующие платежи за загрязнение окружающей среды являются источниками наполнения бюджетов разных уровней и лишь частично используются для финансирования мероприятий по утилизации и рециклинга промышленных отходов и охране окружающей среды.

На основании вышеизложенного можно сделать вывод: на сегодняшний день ни в одной структуре Государственного аппарата России, на федеральном уровне, в субъектах Федерации, в муниципальных образованьях, нет органа, отвечающего за утилизацию и рециклинг отходов, как промышленных производств, так и жизнедеятельности человека.

Это может стать серьёзным препятствием для эффективного и комплексного решения задач, поставленных в Экологической доктрине России.

Традиционное решение экологических задач является убыточным, не приносящим прибыли предприятиям. Предлагаемая нами технология утилизации и рециклинга промышленных отходов позволяет не только решать существующие экологические проблемы, но и является высокоэффективной и рентабельной.

1.3 Актуальность утилизации и рециклинга отходов промышленных производств

Актуальность данной темы возникла на стыке двух противоречий, возникающих в металлургическом производстве и представленных на схеме №1:

С одной стороны:

  • запасы коксующихся углей неуклонно сокращаются, их цена постоянно растет
  • уменьшается добыча природного железорудного сырья, увеличиваются затраты на его обогащение
  • практически не осваиваются новые месторождения природных ископаемых
  • постоянно растут тарифы на энергоресурсы и железнодорожные перевозки

С другой стороны:

  • накопленные десятилетиями отходы металлургического, машиностроительного, горнодобывающего и химического производств, топливно-энергетического комплекса на сегодняшний день не уменьшаются, а продолжают расти
  • расположены эти отходы вблизи металлургических и химических производств
  • не требуется огромных затрат на их разведку и освоение

Анализ данных противоречий позволил сформулировать научную задачу с решением по двум направлениям:

С одной стороны:

  • переработка и утилизация отходов, использование их в виде относительно дешевого сырья для металлургического производства даст значительное снижение затрат на шихту, повышение качества и конкурентоспособности, а главное, снижение себестоимости готовой продукции

С другой стороны:

  • решение экологической проблемы очистки целых регионов, где скопились огромные техногенные месторождения отходов, а так же утилизации текущих накоплений отходов от вышеперечисленных производств

Существующие технологии вторичного использования отходов различных производств, в первую очередь, металлургических - несовершенны. Например: использование аглодоменного шлама при производстве агломерата имеет технологический предел не выше 250 кг на тонну агломерата.

Пыль установок сухого тушения кокса - ценнейшее топливо с высоким содержанием углерода - в лучшем случае используется как материал для вспенивания сталеплавильного шлака в электродуговых печах или добавляется к шихте для коксования.

Специалисты фирмы "ЭкоМашГео", занимаясь разработками в этом направлении с 1997 года, накопив большой научно-технический потенциал, на стыке двух отраслей, - металлургии и строительных технологий, - разработали принципиально новый способ подготовки шихтового материала для металлургических переделов.

В результате многолетней работы создан металлургический брикет с использованием нетрадиционного связующего и углеродистого наполнителя для всех видов металлургических переделов, т.е. принципиально новая композиционная шихта, применение которой в металлургии способно вернуть отходы промышленности в металлургический передел в виде железо-углеродо-содержащих брикетов как сырья с достаточно высокой рентабельностью.

Производство таких брикетов позволит существенно улучшить технико-экономические показатели переделов металлургических предприятий, улучшив при этом экологическую обстановку.

Комплексная схема утилизации отходов промышленных производств, представлена на схеме № 2. Мы видим, что к отходам машиностроения, которые можно вернуть в металлургию в виде сырья, можно отнести:

  • прокатную и кузнечную окалину
  • чугунную и стальную стружку
  • металлоотсев
  • пыль установок аспирации

К отходам металлургической промышленности:

  • колошниковую пыль
  • пыль установок аспирации
  • шлаки и шламы
  • прокатную окалину
  • коксовую мелочь и пыль

К отходам угледобывающей промышленности:

  • угольную мелочь и пыль
  • шламы
  • хвосты обогащения

К отходам коксохимической промышленности:

  • коксовую мелочь и пыль
  • смолы

К отходам топливно-энергетического комплекса:

  • золы ТЭЦ
  • угольную пыль

К отходам лесной промышленности:

  • мелочь древесного угля
  • лигносульфонаты
  • отходы древесины

Все это можно утилизировать методом холодного окускования.

2 Технология изготовления металлургических брикетов

2.1 Способ изготовления железо-углеродо-содержащих брикетов

Окускование является одной из актуальных задач в подготовке железосодержащих материалов к металлургическому переделу.

На сегодняшний день известны три способа окускования мелких руд, концентратов и отходов: агломерация, грануляция (окомкование) и брикетирование.

Агломерация - процесс получения кусков (агломерата) методом спекания мелкой руды и концентрата с топливом при высокой температуре горения.

Грануляция - (окомкование-окатывание) - процесс получения окатышей, основанный на свойстве увлажненных тонко измельченных частиц руды или концентрата образовывать окатыши большей или меньшей крупности и прочности, которым скатыванием в специальных аппаратах придается необходимый размер и форма, последующим обжигом - повышенная прочность.

Брикетирование - процесс получения кусков (брикетов) с добавкой и без добавки связующих веществ с последующим прессованием смеси в брикеты нужного размера и формы.

Возвращение всех вышеперечисленных отходов в экономику страны возможно в виде сырья, практически не обремененного накладными расходами, экологически чистым методом холодного окускования.

В России в настоящий момент производится около 52 миллионов тонн агломерата, 30 миллионов тонн окатышей. В то же время только в апреле 2003 года впервые в России на ОАО "Тулачермет" началось производство металлургических брикетов в промышленных объемах.

Хотя брикетирование в черной металлургии - это наиболее ранний способ окускования, который широко применялся для этой цели во второй половине 19 столетия. В начале 20 столетия брикетирование было вытеснено агломерацией по нескольким причинам, основной из которых стала неэкономичность, так как маломощные прессы имели низкую производительность, в то время как в агломерации были созданы машины с производительностью более 2000 тонн агломерата в сутки.

На сегодняшний день научно-технический прогресс достиг такого уровня, когда можно брикетировать более 5000 тонн сырья в сутки на одной автоматической линии и, причем, экологически чистым и безотходным методом.

К глубокому сожалению, на сегодняшний день в России нет ни одного предприятия, производящего автоматические линии с большой производительностью. В основном все линии для строительной индустрии (производство блоков, дорожных и тротуарных бордюров, плитки и т. д.) поступают к нам из-за рубежа. В соответствии с данными, предоставленными Таможенным комитетом Российской Федерации только за последние два года в Россию было ввезено 960 линий подобного типа с комплектующими и запасными частями общей стоимостью 2,5 миллиарда долларов США (только для строительных нужд, без учета потребностей металлургов). Актуальность организации производства высокопроизводительного вибропрессового оборудования для утилизации и рециклинга отходов промышленных производств - очевидна.

К несомненным преимуществам брикета против агломерата и окатышей можно отнести следующее:

  • брикеты имеют правильную одинаковую заданную форму и вес, в заданном объеме содержат больше металла, обладают более высокой прочностью и лучшей транспортабельностью
  • обладают более высоким удельным весом
  • экологическая безопасность брикетов (безотходность, отсутствие высоких температур при изготовлении)
  • возможность применения в брикете в любом соотношении углеродосодержащего наполнителя для активизации процессов в металлургической печи (карбюризатор, восстановитель, энергоноситель)
  • возможность использования всех видов тонкодисперсных железо-флюсо-лигиро-углеродо-содержащих отходов металлургического передела

В качестве параметров, обеспечивающих надлежащее качество брикетов, приняты предел прочности, плотность и пористость брикета.

При разработке технологии производства брикета приоритетными являлись следующие задачи:

  • получение брикета с заданными свойствами по требованиям конкретного заказчика (предложенная нами технология позволяет получить брикет с заданными геометрическими размерами и физическими свойствами)
  • компонентный состав брикета, который и определяет его металлургическую ценность, разрабатывается с участием специалистов - металлургов предприятия - потребителя брикета
  • эффективность производства и применения брикета, которые достигаются за счет размещения брикетной фабрики в непосредственной близости от источников образования отходов и плавильных агрегатов, расположенных, как правило, на одной площадке
  • высокая производительность, низкая стоимость вибропрессового оборудования, минимальное количество обслуживающего персонала.

Отдельным направлением исследования является изучение влияния формы и геометрических параметров брикета на металлургические свойства шихты.

2.2 Сравнительный анализ подготовки шихты традиционным способом и по предлагаемой нами технологии

Рассмотрим, схему подготовки шихты для выплавки стали традиционным способом и по предлагаемой нами технологии, которая представлена на схеме № 3.

Мы не рассматриваем процессы производства шихты для сталеплавильных переделов, связанных с прямым восстановлением железа или плавкой в жидкой ванне, т.е. такие как Мидрекс, Корекс, Хилл, Финмет, Ромелт, Хисмелт, и т.д., хотя и для этих процессов возможно применение брикетированной шихты.

Традиционный способ доставки железа и топлива до разливки и проката достаточно длительный, энергоёмкий и затратный. Он состоит из следующих процессов:

  • геологическая разведка и освоение месторождений природных ископаемых
  • добыча и обогащение железорудного сырья и угля
  • производство железорудных окатышей, агломерата и каменноугольного кокса
  • доменный передел, продуктом которого являются жидкий и чушковый чугун, а так же "Синтиком"
  • производство стали основными известными способами (мартеновский, конверторный и электросталеплавильный)

На каждой стадии образуются отходы, металлургическая ценность которых достаточно высока и в настоящее время не реализована в полной мере. Среди них: прокатная и кузнечная окалина, пыли установок аспирации, пыли УСТК, колошниковая пыль, шламы, чугунная и стальная стружка, коксовая мелочь, и другие. Предлагаемая нами технология позволяет отказаться от трёх емких и дорогих технологических процессов (см. схему № 3).

Предваряя вопрос специалистов о повышенном содержании вредных примесей в используемых отходах (сера, фосфор, щелочи, цветные металлы и др.), следует отметить, что при выплавке чистых по примесям специальных сталей можно использовать первородные материалы:

  • высокообогащенные железные концентраты
  • древесный уголь
  • пироуглерод, графиты
  • прочие

Безусловно, брикет может быть одним из компонентов шихты, дополняющим традиционные стальной скрап, жидкий или чушковый чугун. Хотя при выплавке стали для отливок на ОАО "Тяжпромарматура" (город Алексин) в электродуговой печи чушковый чугун был полностью заменён железо-углеродо-содержащим брикетом.

Применение брикета дает возможность сталеплавильщикам (дуговые электросталеплавильные печи) перейти на два компонента шихты: стальной скрап и железо-углеродо-содержащий брикет, включающий и флюсы.

Актуальной задачей для сталеплавильщиков является проблема углерода: его то много (конвертер), то не хватает мартеновские и электросталеплавильные печи). В брикетах возможно регулировать содержание углерода до 50% по массе, так же изготавливается брикет (БЖУ-ДП, БЖУ-ДГ), основная часть которого состоит из FeO.

2.3 Технологическая схема производства металлургического брикета

Каким образом нам удалось обеспечить уникальные свойства брикета?

Как говорилось ранее, эта задача решалась на стыке двух технологий: металлургии и производства строительных материалов.

В настоящее время специалисты фирмы "ЭкоМашГео" разработали способы модернизации типового вибропрессового оборудования, предназначенного для строительных нужд, с целью адаптации его для утилизации промышленных отходов и изготовления из них металлургического брикета.

Технологическая схема производства металлургического брикета представлена на схеме № 4, на котором выделены основные технологические блоки.

Это:

  • прием и хранение сыпучих материалов
  • подача шихтовых материалов
  • приготовление шихты в смесителе
  • формование
  • транспортирование на пост набора прочности
  • пакетирование (при необходимости) и транспортирование брикетов к металлургическому производству

План - схемы технологических линий предприятий по производству металлургических брикетов с различной производительностью представлены на схеме № 5.

Область применения брикетов представлена на схеме № 2.

Это:

  • доменное производство
  • сталеплавильное производство, делящееся на конверторное, мартеновское и электросталеплавильное производство
  • ферросплавное производство
  • литейное производство: это вагранка и электродуговая печь

Предлагаемая технология позволяет отказаться от трёх самых емких и дорогих технологических процессов в металлургии и обеспечить очистку целых регионов от промышленных отходов. И самое главное в предлагаемой технологии то, что всё это сырьё находится под ногами, рядом с металлургическими производствами и практически не востребовано (если сравнить "плечи подвоза" слабо обогащенного сырья, добываемого в местах залежей полезных ископаемых и предприятий рециклинга промышленных отходов, находящихся "под боком", то вывод очевиден). Например, ОАО "МЕЧЕЛ", использующее при производстве агломерата концентрат Коршуновского ГОКа с содержанием железа менее 40%, при наличии запасов собственных шламов с содержанием железа на уровне 50%.

3 Металлургическая ценность брикетов

3.1 Виды брикетов

В тесном сотрудничестве с металлургами ряда предприятий, как на территории России, так и за её пределами, нам удалось определить область применения брикетов и разработать соответствующие составы.

В 2001 году был разработан и выпущен целый ряд технических условий, таких, как: ТУ - 0320 - 002 - 55978394 - 2001, ТУ - 0780 - 001 - 55978394 - 2001.

Виды брикетов и их металлургическая ценность представлены на схеме № 6.

Доменное производство:

  • БЖУ-Д - брикет, как заменитель железосодержащего сырья (агломерата, окатышей, металлодобавок), доменного кокса и флюса;
  • БЖУ-ДП - брикет для промывки металлоприёмника доменных печей (FеО 40-60%);
  • БЖУ ДС - брикет с марганцем и кремнием для выплавки специальных марок чугуна;
  • БЖУ-ДГ - брикет для наращивания гарнисажа металлоприёмника доменных печей.

Сталеплавильное производство:

  • БЖУ-С - брикет, как заменитель чугуна, углеродистого скрапа, углеродосодержащих добавок и флюсов;
  • БЖУ-СЛ - брикет с раскисляющими и легирующими добавками (Мп, Si, Аl и т.п.);
  • БЖУ-СК - брикет для шлакообразования и регулирования температуры металлической ванны;
  • БЖУ-СД - брикет композиционный с легирующими добавками и древесным углем в качестве восстановителя.

Ферросплавное производство:

  • БЖУ-Ф - брикет композиционный для производства ферросплавов (с FеSi, FеСг, FеS, Сг, SiМn, FеМn, S, Аl и углеродом в виде коксовой и графитовой пыли и мелочи, порошкового древесного угля).

Литейное производство на машиностроительных заводах:

  • БЖУ-ЛС - брикет специальный с легирующими и раскисляющими добавками
  • БЖУ-ЛЧ - брикет композиционный железо-углеродосодержащий, как заменитель чушкового чугуна и чугунного скрапа при получения жидкого чугуна для отливок
  • БЖУ-ЛД - брикет композиционный с древесным углем в качестве восстановителя

Тула в очередной раз подтвердила, что не зря является родиной Российской черной металлургии.

В 2003 году исполняется 370 лет со дня основания первого доменного завода, который был построен на реке Тулица Виниусом и Макеной.

Изучение металлургических свойств брикетов осуществлялось, прежде всего, лабораторными методами на образцах, проплавленных в печи сопротивления.

Минераграфические исследования процессов, проходящих в теле брикетов

Проведенные минераграфические исследования представлены на схеме № 7, где показан ход восстановительных процессов в теле железо-углеродо-содержащего брикета в печи Таммана в токе азота. Результаты получены на шлифах с помощью оптических микроскопов.

На рис. 1 представлена исходная структура брикета:

  • 68% - окалина
  • 20% - коксовая пыль
  • 12% - связующее
  • Fе общ - 48%, С - 16%
  • прочность на сжатие -130 кг/см2 при температуре 20°С
  • открытая пористость - 16%
  • плотность - 2,1 г/см3

Светлые осколочные пластинки окалины с темными округлыми кусочками коксовой мелочи и серыми полосками и вкраплениями связующего (цементного камня) между ними.

На рис. 2 представлен срез нагретого брикета до t - 850 … 900°С - начало размягчения.

Образование металлического железа в виде вкраплений светлого цвета в зернах вюстита внутри частиц окалины, форма частиц окалины сохраняется.

На рис. 3 представлен срез нагретого брикета до t - 900 … 1100°С.

Соединение вкраплений металлического железа в пористую губку светло-серого цвета.

На рис. 4 представлен срез нагретого брикета до t - 1100 … 1200°С.

Укрупнение участков восстановленного железа и насыщение его углеродом в виде заэвтектоидной стали со светлой цементной сеткой по границам зерен.

На рис. 5 представлен срез нагретого брикета до t - 1400°С - окончание размягчения.

Науглероживание частиц металла до состояния чугуна.

На рис. 6 представлена конечная структура брикета:

  • шлиф из частично разрушенного спека светло-коричневого цвета с блестящими образованиями различной формы восстановленного металлического железа
  • Температура обжига - 1400°С
  • Степень металлизации - 95 %
  • Fе общ - 61%, Fе мет - 58%, СаО/SiО2 = 1,7

Из вышеизложенного следуют выводы:

  • углерод углесодержащей составляющей брикета полностью восстанавливает окислы железа до металлического железа с последующим его науглероживанием
  • конечным продуктом обжига железо-углеродо-содержащего брикета при температуре окончания размягчения является чугун
  • открытая пористость, плотность и прочность на сжатие углеродосодержащего брикета регулируются подбором состава брикета для конкретного металлургического передела

Тем самым доказано, что каждый железо-углеродо-содержащий брикет при подводе извне тепловой энергии является мини доменной печью.

Нами разработаны и просчитаны экономически выгодные цены на металлургические брикеты, хотя для каждого производства в зависимости от условий производства, объемов выпускаемой продукции, объемов использования в переделах эти цены будут колебаться.

Например, для доменной печи объемом от 1000 куб. м до 2000 куб. м произведены расчеты шихты по традиционной методике и представлены в таблицах 5.1.1. и 5.1.2. с применением железо-углеродо-содержащих брикетов, при производстве литейного чугуна и без них, которые будут представлены ниже.

4 Древесный уголь в металлургии

Безусловно, лучшим углеродосодержащим материалом для металлургического передела является коксовая мелочь. Однако, общеизвестно, что запасы коксующихся углей неуклонно сокращаются, затраты на производство растут, и коксовая мелочь скоро будет так же дефицитна, как и кокс.

По мнению специалистов "ЭкоМашГео", коксовую мелочь в составе металлургического брикета может заменить древесный уголь. Конечно, мы не призываем вернуться к Демидовским временам, когда выжиг древесного угля велся примитивным способом с нанесением колоссального урона окружающей среде, а предлагаем для производства древесного угля технологию, аналогичную разработанной фирмой "Mannesmann" для Бразилии, которая предполагает выращивание в течение шести лет быстрорастущих пород эвкалиптов с последующим получением древесного угля и смолы.

Эта технология страдает одним недостатком - необходимость получения древесного угля с высокой механической прочностью и значительным размером куска.

Разработанная фирмой "ЭкоМашГео" совместно с ФГУП "ГНЦ "Лесопромышленного комплекса" технология производства древесного угля позволяет использовать для производства древесного угля все части деревьев различных пород (в том числе и низкосортных - тополь, ольха…)

Конечно Россия не Бразилия, но за 15 лет, возможно, вырастить дерево для выжига угля. Кроме того, за последние десятилетия по причине отсутствия санитарных вырубок, леса центрального региона России имеют избыточное количество стоялой древесины, что приводит к отрицательному кислородному балансу за счет избыточного выделения СО2 гниющими деревьями. Сейчас это особенно актуально для Московской области.

Этот ресурс может быть использован для производства древесного угля.

Для таких стран как Вьетнам, Индонезия, Малайзия и др. (с влажным тропическим и субтропическим климатом), где можно разместить посадки быстрорастущих деревьев, имеются запасы богатых железных руд и металлургические предприятия, предлагаемая технология может быть особенна интересна.

Климатические условия в выше обозначенных регионах позволят уменьшить производственные затраты на термическую обработку брикетов (гелиотехнология).

5 Расчет экономической эффективности применения брикетов

5.1 Расчет экономической эффективности применения брикетов в доменном производстве

Таблица 5.1.1. Себестоимость брикета.

Состав брикетаСодержание % в брикетеЦена 1 т, руб.Стоимость, руб.
Окалина прокатная3030090,0
Шлам аглодоменный15253,7
Мелкая металлодобавка25915228,7
Коксовая пыль20800160,0
Связующее1090090,0
Итого100 572,4
Расходы по переделу (при опытном производстве), руб.  300,0
Себестоимость брикета  872,4

Химический состав брикета: Feобщ =52,14%; С=19,37%; СаО=8,17%; SiO2 =12,56%; MgO=0,38%.

Прогнозируемый и ожидаемый эффект от применения железо-углеродо-содержащих брикетов:

  • снижение себестоимости чугуна на - 92,2 руб/т;
  • снижение расхода кокса на - 58 кг/т. чугуна;
  • увеличение производительности на - 4,6%;

за счёт:

  • замены части металлургического кокса коксовой мелочью железо-углеродо-содержащего брикета
  • вовлечение в доменную шихту окускованных дешёвых мелкофракционных железосодержащих материалов и возвращение мелкой металлодобавки в окускованном виде
  • быстрая окупаемость вибропрессового оборудования: от 2 до 8 месяцев

Таблица 5.1.2. Сравнительный расчет себестоимости литейного чугуна с традиционной шихтой (базовый) и с применением брикетов БЖУ - Д 52/19

 Наименование показателейБаза, кг/тСт-ть, руб. С брикетом кг/тСт-ть, руб.Цена, руб./т
1Кокс6309455728581500,00
2Агломерат700339,5785380,7485,00
3Окатыши доменные585288,5580253,6488,98
4Металлодобавка мелкая271247,9--914,89
5Железо-углеродо-содержащий брикет--271236,4872,40
6Доменная руда7211,57211,5159,86
7Марганцевая руда2376,42376,43322,00
 Себестоимость чугуна, руб 1908,8 1816,6- 92,2
Заданные параметры в расчете
 Si,%2,0 2,0  
 CaO/SiO20,99 0,99  
 RO/SiO21,12 1,12  
 ЖРЧ, кг (без м/д)1380 1460  
 Feмет, расч %54,87 55,03  

Сегодня у нас представилась возможность довести до сведения экологов нашу разработку, и мы надеемся, что в результате совместного сотрудничества это направление займет достойное место в науке и экономике России.

5.2 Расчет экономической эффективности применения брикетов в сталеплавильном производстве

Расчет эффективности производства брикета БЖУ-С 45/19 в сталеплавильном производстве представлен в таблице 5.2.1.

Из таблицы 5.2.1 следует, что фактическая стоимость брикета значительно ниже его металлургической ценности (2945 руб. - 1534 руб. = 1411 руб.) и эффективность использования его в пересчете на одну тонну железа составляет 1411 рублей.

Экономическая эффективность применения брикетов, как в доменном, так и в сталеплавильном производстве будет значительно выше представленной здесь из-за того, что мы отходы промышленных производств вынуждены были закупать и транспортировать к месту брикетирования, а на предприятиях (или вблизи их) лежат накопленные десятилетиями "запасы сырья" с незначительной себестоимостью.

Таблица 5.2.1. Расчет эффективности производства брикета БЖУ - С 45/19

Чугун чушковыйБрикет БЖУ - С 45/19
1. Содержание компонентов (% по массе):
Fe - 95,0Fe - 45,0 C - 19,0
С - 4,5CaO - 9,2 MgO - 0,7
Mn, Si, S, P и другие - 0,5SiO2, P2O5,S и другие - 26,1
2. Стоимость рыночная за тонну материала, руб.:
3100-00Окалина - 300-00 (247-50)*
 Коксовая мелочь - 800-00 (220-00)*
 Связующее - 600-00 (66-00)*
 Затраты по переделу за тн брикета - 200
 Итого: 727-50
 ( )*-стоимость материала в брикете
3. Расчет стоимости одной тонны по железу, руб.:
2945-001534-00
4. Коэффициент эффективности по углероду, усл.ед.:
1,01,0…1,5

При использовании чушкового чугуна для выплавки стали в дуговой электропечи, в расплав переходит 50 килограммов чугуна (без учета угара).

При использовании БЖУ - С 45\19 большая часть углерода пойдет на восстановление оксидов железа. Остаточное содержание углерода, переходящее в расплав, будет на уровне 1,5…2,5 % (по результатам плавок в лабораторной печи). Фактическое остаточное содержание углерода в расплаве значительно выше, что показывают результаты опытно-промышленных плавок в мартеновских печах ОАО "Таганрогский металлургический завод" и ОАО "Выксунский металлургический завод".

Следует отметить, что нами не учтены отрицательные воздействия примесей, присутствующих в брикете, двуокись кремния, серы и фосфора, наличие которых обуславливается химическим составом компонентов брикета.

Тем не менее, из таблицы 5.2.3 следует, что экономическая целесообразность производства и применения брикетов очевидна и может достигать 100 %.

В представленном расчете принята рыночная стоимость чушкового чугуна и компонентов брикета.

Каждое предприятие имеет возможность провести собственную оценку эффективности, исходя из традиционно сложившегося уровня цен и затрат.

6 Опыт внедрения брикетов в металлургических переделах

Опытно-промышленные плавки продуктов утилизации промышленных отходов с заменой части металлургической шихты железо-углеродо-содержащими брикетами, изготовленными по технологии "ЭкоМашГео" с использованием в качестве основного компонента железо и углеродосодержащих отходов, проводились в мартеновских печах на АО "Лиепаяс Металургс" (Республика Латвия), ОАО "Таганрогский металлургический завод" (г. Таганрог), ОАО "Выксунский металлургический завод" (г. Выкса), в электропечах на Республиканском унитарном предприятии "Белорусский металлургический завод" (Республика Беларусь), ОАО "Московский металлургический завод "Серп и молот" (г. Москва), ОАО "Тяжпромарматура" (г. Алексин), в шахтных печах ЗАО "Ханинский чугунолитейный завод" (г. Суворов).

6.1 Опыт внедрения брикетов в доменном производстве

Применение брикетов в доменных печах в качестве одного из компонентов шихты особенно актуально для металлургических заводов, не имеющих своего агломерата, либо для предприятий с недостаточным производством агломерата.

В этом случае использование металлургических брикетов позволяет частично или полностью отказаться от ввода сырых флюсов за счет оптимальной основности брикета. Безусловно, наличие в составе брикета углерода позволяет уменьшить расход самой затратной части доменной шихты - кокса.

Поэтому одним из первых предприятий, применивших металлургический брикет в доменной плавке, было ОАО "Липецкий металлургический завод "Свободный сокол"", доменные печи которого работают на шихте, состоящей из доменных окатышей с добавкой сырых флюсов.

В мае 2002 года на ОАО "ЛМЗ "Свободный сокол" произведена серия балансовых плавок с брикетами. По итогам плавок были исследованы металлургические свойства и возможности проплавки в доменной печи железококсовых брикетов, изготовленных из металлоотсева производства феррованадия и коксовой мелочи. Особенностью этих брикетов является то, что коксовая мелочь не предназначена для восстановления оксидов железа в самом брикете, железо в котором находится в металлическом виде, - она играет роль кускового наполнителя, и при этом решается проблема утилизации. Однако в доменной плавке углерод коксовой мелочи участвует в процессе восстановления оксидов железа из промежуточного шлака.

В процессе работы исследовали металлургические свойства железококсовых брикетов, изготовленных промышленным способом по технологии "ЭкоМашГео" на ОАО "Тулит" из трех видов техногенного сырья: металлоотсева производства феррованадия (Б1), металлической стружки (Б2) и прокатной окалины (БЗ). Компонентный состав шихты для производства этих брикетов был одинаковым: железо-содержащая часть - 59%, коксовая мелочь - 26%, портландцемент - 15%. Химический состав брикетов, рассчитанный на основе их элементного состава, определенного в испытательно-аналитическом центре Гиредмета, приведен в таблице 6.1.1.

Таблица 6.1.1. Химический состав железококсовых брикетов.

Вид брикетаFeметFeOFe2O3 CMnOSiO2Al2O3CaO MgOSO3P2O5TiO2 V2O5H2Oгидр
Б147,921,261,1818,650,684,93 1,538,750,460,130,030,310,4913,04
Б248,68-1,1820,670,314,351,53 8,660,460,130,030,03-13,04
Б30,4732,818,6318,670,544,351,64 8,660,460,150,060,04-13,04

Для определения восстановимости брикетов в соответствии с ГОСТ 21707-76 непрерывно контролировали изменение массы образца в процессе его восстановления водородом при 800 "С и расходе газа-восстановителя 1,5 л/мин. Установлено, что незначительное количество оксидов железа в брикетах Б1 и Б2 восстанавливается в первые минуты плавки, брикеты БЗ восстанавливаются практически полностью за 40 мин.

Размягчаемость брикетов определяли на установке конструкции МИСиС по изменению высоты слоя (60 мм) пробы материала крупностью 5-8 мм при его нагреве в восстановительной атмосфере со скоростью 14°С/мин в течение первых 45 мин, а затем со скоростью 5-6°С/мин. При нагреве пробы до 900°С расход восстановительных газов Н2 и N3 составлял 0,3 и 1,1 л/мин, а выше 900°С - 1,1 и 0,3 л/мин соответственно. Давление на восстанавливаемую пробу повышали от О до 65 кПа. Установлено, что при нагреве в интервале температур 900-1300°С железококсовые брикеты практически не размягчаются. При этом брикеты Б З размягчаются в большей степени, чем брикеты Б2, но в меньшей степени, чем обычное железорудное сырье. Причиной является структура брикетов, образующаяся при их нагреве в восстановительной атмосфере: железная матрица из спекшихся частиц железа (исходного или восстановленного), включающая кусочки кокса в оболочке из тугоплавких кальций-алюмосиликатов.

Нагрев в восстановительной атмосфере со скоростью 500°С/ч до 1000°С и со скоростью 50°С/ч до 1150°С с последующим охлаждением их в инертной атмосфере до 40-50°С не повлиял на форму и размеры железококсовых брикетов из металлоотсева. На их поверхности появились лишь мелкие (10-15 мм) трещины.

Таким образом, результаты исследований показали, что железококсовые брикеты пригодны для проплавки в доменной печи, где они должны сохранять свою форму и размеры вплоть до зоны температур 1250-1300°С.

Опытные плавки с применением железококсовых брикетов в шихте провели на доменной печи № 1 ОАО "Свободный Сокол" (полезный объем 700 м3, 12 фурм, подача шихты к скипам вагон-весами). Печь работает на привозном коксе и выплавляет литейный и передельный чугуны из Лебединских окатышей с использованием в качестве флюсов известняка и доломита. При выплавке литейного чугуна для частичной замены кокса применяется шунгит в количестве до 100 кг/т. В шихте используется также небольшое количество металлодобавок и марганцевой руды (таблица 6.1.2).

Опытные плавки с использованием в шихте железококсовых брикетов начали при работе печи на передельный чугун, однако через 2 суток ее перевели на выплавку литейного чугуна. При этом загрузку брикетов прекратили и возобновили лишь через 3 суток. В итоге партия брикетов массой 500 т была проплавлена частично при выплавке передельного чугуна и частично - при выплавке литейного чугуна. Никаких негативных изменений в работе доменной печи и в отработке продуктов плавки при использовании брикетов не отмечено. Известно, что усреднение информации о работе печи за периоды менее 5-7 суток практически всегда искажает (иногда существенно) показатели удельных расходов сырьевых материалов и топлива по причинам, не связанным с технологией плавки.

Таблица 6.1.2. Химический состав шихтовых материалов, используемых при выплавке передельного и литейного чугуна в доменной печи, %

МатериалыSiO2А1203 СаОМgОМпРW, %
Окатыши Лебединские65,735,960,450,3 0,50,0530,0202,6
Руда Михайловская37,5147,810,740,840,51 0,030,0611,15
Руда марганцевая5,7714,272,923,521,13 38,070,15111,4
Известняк0,501,020,9052,910,79--1,40
Доломит1,381,60,8431,3619,30--2,10

С учетом этого для оценки влияния использования брикетов в шихте на технико-экономические показатели работы печи и уменьшения искажения полученной информации о работе печи сформированы средневзвешенные по массе чугуна базовый и опытный периоды. В базовый период включили 3 суток работы печи на передельном чугуне перед началом использования брикетов и 3 суток на литейном чугуне после окончания использования брикетов, в опытный период - 2 суток работы печи на передельном чугуне и 5 суток на литейном чугуне с использованием железококсовых брикетов в шихте (таблице 6.1.3). Установлено, что использование в шихте железококсовых брикетов в количестве 51,83 кг/т привело к повышению производительности печи на 91,71 т/сут и уменьшению расхода кокса на 6,14 кг/т.

Оценку влияния железококсовых брикетов, Б1 на технико-экономические показатели работы печи выполнили путем компьютерного моделирования доменной плавки для условий периодов базового и опытного с применением в шихте брикетов Б1 в количестве 69,5 и 260 кг/т чугуна. Для адаптации математической модели к условиям работы доменной печи № 1 ОАО "Свободный Сокол" использовали усредненные показатели базового периода, с которым сравнивали результаты моделирования (таблице 6.1.4.).

Таблица 6.1.3. Основные показатели работы доменной печи ОАО "ЛМЗ "Свободный сокол" с применением железококсовых брикетов при выплавке передельного и литейного чугуна в базовом и опытных периодах.

ПоказательПериодыdК, КГ/ТНdП, ТН/СУТ
базовыйопытный
Производство, тн/сут1009,97966,65-43,32--
Простои, %0,090,56+0,47-1,24+7,12
Тихий ход, %0,8971,97+1,073-2,8416,3
Удельный расход сухого скипового кокса, кг/тн529,64558,99+29,34--
Содержание железа в железорудной части шихты, %65,9465,3-0,64-3,39+12,3
Расход материалов, кг/тн:
окатыши ЛГОКа1307,21481,9+174,7--
руда железная-8,344+8,344--
брикеты металлургические-51,83+51,83--
скрап оборотный185,048,977-176,1-16,8+53,3
руда марганцевая7,5111,99+4,48--
шунгит12,7437,07-24,37+19,5-
известняк108,76121,72+12,96-3,43+6,5
доломит67,0791,7+24,63-5,21+9,9
Температура дутья,°С1029,18993-36,18-7,68+14,64
Расход природного газа, м3/тн64,2154,81-9,4-7,52-
Давление колошникового газа, атм0,710,742+0,032+0,33-0,3
Содержание в чугуне,%:
Si1,6712,049+0,378-4,45+8,48
Mn0,2470,405+0,158-1,673+0,319
S0,0220,022---
Основность шлака(CaO/SiO2)1,021,031+0,011--
Выход шлака, кг/тн243,92249,64+5,72-1,059+3,43
Приведенный расход кокса, кг/тн529,64523,5--35,5-
Приведенная производительность, тн/сут1009,971101,68--+135,00

Примечание:

  • Коэффициент замены кокса шунгитом по результатам плавок принят равным 0,8 кг/кг в соответствии с содержанием Si в опытном периоде
  • dК и dП - изменение расхода кокса и производительности доменной печи при использовании железококсовых брикетов

Эти результаты подтвердили высокую эффективность применения железококсовых брикетов: существенное снижение расхода кокса и повышение производительности печи при сокращении расхода окатышей на выплавку чугуна. Для брикетов Б1 коэффициент замены кокса брикетами составил 0,40 - 0,41 кг/кг. Снижение расхода кокса достигается благодаря действию следующих факторов:

  • прямая замена углерода кокса углеродом, содержащимся в брикетах и участвующем в реакции газификации и в прямом восстановлении железа из железистых первичных и промежуточных шлаков
  • в связи с частичным выводом известняка из шихты благодаря повышенной основности железококсовых брикетов
  • отсутствие затрат тепла на прямое восстановление железа брикетов, которое поступает в печь в металлическом виде

Повышение производительности печи при применении железококсовых брикетов менее существенно и оно обусловлено главным образом сокращением расхода кокса, т.е. увеличением рудной нагрузки. Весьма значительно (на 0,2 МДж/м3) повысилась калорийность колошникового газа при применении железококсовых брикетов в количестве 260 кг/т.

На основании выше изложенного с достаточной степенью достоверности можно сделать следующие выводы:

  • железококсовые брикеты на цементной связке, изготавливаемые из мелкодисперсных металлических отсевов производства феррованадия или из металлической стружки, имеют высокую термостойкость, не разрушаются при высокой скорости нагрева в восстановительной атмосфере под нагрузками, характерными для условий доменной печи, и являются высококачественным комплексным сырьем для доменной печи, содержащим в себе металлическое железо, восстановитель и флюсующие компоненты
  • производство железококсовых брикетов на цементной основе позволяет решать проблему производственного рециклинга коксовой мелочи и мелкодисперсных металлических отходов для предприятий, не имеющих аглофабрики
  • применение брикетов может быть особенно эффективным на печах, работающих на неофлюсованном железорудном сырье с применением известняка и доломита. Кроме того, железококсовые брикеты, снижая содержание кислорода в шихте, увеличивают долю СО в колошниковом газе и его калорийность, что может быть использовано в специальных технологических режимах доменной плавки с целью получения в доменной печи колошникового газа заданного состава

Таблица 6.1.4. Результаты компьютерного моделирования доменной плавки с применением железококсовых брикетов

Показатели плавкиПериоды
базовыйопытный 1опытный 2
Расход материалов, кг/т:
окатыши Лебединские1241,71192,61043,9
металлодобавка175,8173,1174
известняк103,380,746,0
доломит63,756,654,5
шунгит12,2--
марганцевая руда7,27,17,1
брикеты Б1-69,5262
кокс529,3500,6432,3
Расход природного газа, м3/т65,865,865,8
Дутье:
расход, м3159515331456
температура,°С102910291029
влажность, г/м3101010
Давление колошникового газа, кПа170170170
Выход колошникового газа, м3/т230722162101
Калорийность газа, МДж/м33,483,553,76
Шлак:
выход, кг/т233213206,6
основность (СаО/SiO2)0,9970,9980,998
Содержание, %:
МgО9,269,289,30
[Si]1,671,671,67
[S]0,0210,0220,022
Производительность, т/сут100210421095

Следующее предприятие, на котором были проведены плавки с применением металлургического брикета - ОАО "Тулачермет" - крупнейший в мире производитель чушкового чугуна.

В период с 18 ноября по 26 декабря 2002 года на ДП-2 было проплавлено 489 тонн брикетов со следующим компонентным составом:

  • прокатная окалина - 92%
  • вяжущее - 8%

Технологи ОАО "Тулачермет" предложили такой состав брикета по причине отсутствия сварочного шлака, который, как известно, является наиболее эффективным материалом для промывки горна доменной печи. Проблемы с загромождением горна графитовым мусором на ДП - 2 периодически возникали после длительной работы печи на выплавке литейного чугуна. По итогам кампании применения промывочного брикета получены следующие результаты:

  • при использовании брикетов из окалины в качестве промывочного материала отрицательного влияния на ход доменного процесса не установлено
  • среди положительных факторов отмечается стабилизация расхода холодного дутья и уменьшение колебаний по нагреву, более равномерный выход продуктов плавки

Следует отметить, что в работе по разработке различных составов металлургических брикетов методом холодного вибропрессования и технологии его применения ОАО "Тулачермет" был первым в России - лабораторные испытания совместно с "ЭкоМашГео" были начаты в сентябре 2001 года.

По результатам лабораторных испытаний сделаны следующие выводы:

  • брикет, изготовленный по технологии "ЭкоМашГео", технологичен, механически прочен, термостоек, позволяет частично заменить в составе доменной шихты агломерат и доменный кокс
  • позволяет исключить из состава агломерационной шихты плохо комкуемые компоненты (аглодоменный шлам и колошниковую пыль), что повлечет улучшение прочности агломерата и увеличения производительности агломашин

В начале 2003 года была принята программа по организации производства металлургических брикетов и 25 апреля 2003 года начато промышленное производство. В состав металлургических брикетов входят: аглодоменный шлам, колошниковая пыль, коксовая мелочь, мелкофракционный продукт обогащения шлакометаллических отходов.

В настоящее время активно ведутся работы по применению брикета в доменной плавке на ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат", где основной задачей является эффективная утилизация отходов всех металлургических переделов, начиная с коксохимического и заканчивая прокатным.

На металлургических заводах, где были проведены балансовые плавки с применением железо-углеродо-содержащих брикетов, идеология утилизации промышленных отходов принята.

6.2 Опыт внедрения брикетов в сталеплавильном производстве

В конце 2000 - начале 2001 года на рынке металлошихты образовалась ситуация, повлекшая за собой значительный рост цен на ферроскрап, что побудило коммерческие и технические службы предприятий, использующих при выплавке стали в основном металлический лом, заняться поисками альтернативных материалов.

Для такого предприятия, как РУП "Белорусский металлургический завод", находящегося в республике, имеющей ограниченные ресурсы ферроскрапа, эта проблема является одной из самых актуальных.

Кроме того, накопленные в настоящее время запасы прокатной окалины (около 5 млн. тонн с текущими образованиями 30 тысяч тонн в год) и пыли газоочистки (около 20 тысяч тонн в год), практически не реализуемых после распада СССР, оказывают серьезное экологическое воздействие на окружающую среду.

Это при том, что среднее содержание железа в вышеперечисленных отходах составляет не менее 50%, а в окалине достигает 72%.

Исходя из этого, технологическая цепочка изготовления и применения железотопливного брикета в составе шихты для электроплавки является единственно приемлемой для РУП "БМЗ", при этом достигается высокий экономический результат.

"ЭкоМашГео" 11 июля получило от РУП "БМЗ" прокатную окалину, которая явилась основным компонентом брикета. Затем в августе были изготовлены пять видов (по 60 тонн каждого) железоуглеродосодержащих брикетов по описанной выше технологии согласно ТУ 0320-002-55978394-01.

Прочность на сжатие изготовленных брикетов составила 15,3 - 15,6 МПа, открытая пористость 15-16%.

Определение осыпаемости брикетов производились по двум методикам:

  • по ГОСТ 2787-75
  • по методике, адаптированной к реальным условиям сталеплавильного производства РУП "БМЗ"

Брикеты успешно прошли испытания на осыпаемость по обеим методикам, т.е. потеря массы по ГОСТ 2787 составила 2,7% после 10-ти кратного сбрасывания 5,8%, с выходом фракции - 5 мм в потерянной массе - 3,6%.

Таблица 6.2.1. Компонентный и химический состав брикетов.

Наименование партииКомпонентный состав, % по массеХимический анализ, % по массе
Вариант №1
БЖУ 50/16.19
Вес нетто 65 тонн
Вагон №67006225
Прокатная окалина - 69,0
Углеродосодержащий материал - 21,8
Связующее - 9,2
Feобщ - 50,15
CuO - 4,90
MgO - 0,70
K2O+Na2O - 0,07
Al2O3 - 0,10
P2O5 - 0,01
C - 16,10
SiO2 - 2,90
S - 0,25
MnO - 0,30
Cr2O3 - 0,06
TiO2 - 0,09
Вариант №2
БЖУ 51/16.19
Вес нетто 65 тонн
Вагон №67006225
Прокатная окалина - 69,0
Углеродосодержащий материал - 21,8
Связующее - 9,2
Feобщ - 50,10
CuO - 4,95
MgO - 0,68
K2O+Na2O - 0,07
Al2O3 - 1,08
P2O5 - 0,01
C - 16,00
SiO2 - 2,98
S - 0,24
MnO - 0,29
Cr2O3 - 0,06
TiO2 - 0,09
Вариант №3
БУЖ 51/15.19
Вес нетто 65 тонн
Вагон №64331259
Прокатная окалина - 70,7
Углеродосодержащий материал - 20,1
Связующее - 9,2
Feобщ - 51,95
CuO - 4,85
MgO - 0,84
K2O+Na2O - 0,08
Al2O3 - 1,11
P2O5 - 0,01
C - 15,12
SiO2 - 2,89
S - 0,21
MnO - 0,28
Cr2O3- 0,06
TiO2 - 0,09
Вариант №4
БЖУ 54/17.19
Вес нетто 65 тонн
Вагон №62740023
Прокатная окалина - 46,0
Углеродосодержащий материал - 21,8
Связующее - 9,2
Металлодобавка- 23,0
Feобщ - 54,25
CuO - 4,89
MgO - 0,88
K2O+Na2O - 0,07
Al2O3 - 1,08
P2O5 - 0,02
C - 17,2
SiO2 - 3,40
S - 0,30
MnO - 0,35
Cr2O3- 0,06
TiO2 - 0,09
Вариант №5
БЖУ 51/19.19
Вес нетто 65 тонн
Вагон №63903256
Прокатная окалина - 69,0
Углеродосодержащий материал - 28,8
Связующее - 9,2
Feобщ - 51,16
CuO - 5,0
MgO - 0,85
K2O+Na2O - 0,07
Al2O3 - 0,60
P2O5 - 0,009
C - 19,8
SiO2 - 2,10
S - 0,20
MnO - 0,32
Cr2O3 - 0,06
TiO2 - 0,09

Определение температурного интервала размягчения проводилось на лабораторной установке по определению температурного интервала размягчения железорудных материалов по ГОСТ 26517-85 в токе азота. Результаты испытаний размягчаемости брикетов следующие:

  • температура начала размягчения - 995°С
  • температура окончания размягчения - 1400°С
  • температурный интервал размягчения - 405°С (для вариантов №1, 2, 3, 5)

Брикеты загружали на "подушку" из легковесного лома весом 5-7 тонн в завалочные и подвалочные корзины. При загрузке наблюдали частичное разрушение углов и ребер брикетов. Брикеты располагались по периметру корзины компактно, аналогично загрузке чушкового чугуна. Расплавление металлошихты производили в режиме штатной технологии.

Марочный сортамент, где использовались брикеты, химический состав в первой пробе представлены в таблице 6.2.2. Для сравнения в период испытания было взято количество одних и тех же марок стали практически с одинаковым составом металлошихты, но без брикетов, где также определялся химический состав на содержание С, Р, S при расплавлении.

Массовую долю брикетов в завалку рассчитывали исходя из необходимого содержания углерода в металле по расплавлении. При анализе результатов химического состава в опытных плавках с брикетами и сравнительных без брикетов наблюдается значительный прирост процентного содержания углерода. Например, в 20 опытных плавках стали ст3сп, среднее содержание углерода по расплавлении брикетов составило 0,23 %, в то же время в 24 плавках без брикетов этих же марок стали, содержание углерода в первой пробе равнялось 0,14 %.

Аналогично виден прирост содержания углерода в сталях марки ст1сп, 25Г2С, 460В. Анализ большого массива плавок с брикетами и без брикетов показывают, что увеличение содержания углерода по расплавлении колеблется и находится в пределах от 0,05 % до 0,09 %. Это связано с различным содержанием углерода в брикетах.

Процесс восстановления визуально хорошо наблюдался, когда при ручном вводе нескольких (5-7) брикетов в жидкий расплав ванны печи происходило выделение пузырьков газа, которые мгновенно вспыхивали за счет догорания СО.

Таблица 6.2.2. Характеристика плавок с использованием брикетов и без них.

С использованием брикетовБез использования брикетов
Марка сталиКоличество плавок, шт.Среднее количество брикетов на плавку, кг. Среднее содержание по массе,%Марка сталиКоличество плавок шт. Среднее содержание по массе, %
CPSСРS
Ст3сп2048000,230,0070,047Ст3сп24 0,140,0030,041
Ст1сп1647000,170,0060,048Ст1сп18 0,120,0040,039
25Г2С1350000,180,0070,042460В18 0,130,0030,043
SAE1008245000,120,0080,043      
AT500C447000,240,0070,048      
Ст3сп342000,130,0060,043      
20Г2148000,150,0050,047      
Всего:59Всего:60

В таблице 6.2.3 представлены средние значения режимов выплавки стали опытных и сравнительных плавок.

Данные таблицы 6.2.3. показывают, что средний удельный расход электроэнергии на плавках с использованием брикетов выше на 0,63 кВт/т годного чем в сравнительных, что составляет 0,2 %, т.е средние удельные расходы электроэнергии практически находятся на одном уровне. Незначительное превышение можно объяснить нестабильной работой ДСП-1,2 в период проведения испытаний из-за отсутствия металлошихты, хотя по прогнозам расход электроэнергии должен быть меньше.

Таблица 6.2.3. Средние значения режимов выплавки стали опытных и сравнительных плавок

Плавки, количествоСредние значения
Удельный расход э/энергии, кВт/тжУдельный расход э/энергии, кВт/тг Удельный расход СаО, Кг/тгУдельный расход кокса, Кг/тгУдельный расход О2, м3/тг Выход годного, %Удельный расход метало-шихты, кг/тг
Опытные (59пл.)514,38523,1261,244,4215,6487,931142,9
Сравнительные (60пл.)509,83522,4951,655,4112,8988,091140,6

Значительное увеличение (9,59 кг/тг) удельного расхода извести на опытных плавках можно объяснить тем, что на ранний стадии образования жидкой фазы, при проплавлении примерно 30-50 % металлошихты завалочной корзины, а особенно при проплавлении подвалки заметно было бурное образование пенистого шлака, который самотеком сливался в шлаковую чашу, поэтому требовалась частая присадка извести для шлакообразования. (Эту проблему в будущем можно решить увеличением высоты порога смотрового окна). При этом электропечь работала стабильно, без оголения электрической дуги.

Положительный эффект раннего образования пенистых шлаков влияет на процесс окисления твёрдых частиц углерода, находящихся в брикетах с образованием СО, что в дальнейшем, при использовании в шихте брикетов позволит получить значительное снижение удельного расхода электроэнергии и кокса, что и было отмечено на отдельных плавках, где удельный расход составлял 498-506 кВт на тонну годной заготовки.

Низкий процент выхода годного и высокие удельные расходы металлошихты объясняются тем, что в период испытаний в составляющей части шихты в опытных и сравнительных плавках использовалось 20-30 % легковесного лома и по 5,0 т металлической стружки, что значительно увеличивает процент угара. Металлическую стружку необходимо включить в состав брикетов при изготовлении последующей партии.

Таким образом, можно сделать следующие выводы:

  • оксидоуглеродсодержащие брикеты являются новым шихтовым материалом, частично или полностью заменяющим чугун или стальной лом
  • брикеты вспенивают шлак и обеспечивают более раннее и полное экранирование электрических дуг
  • брикеты имеют правильную форму и вес, обладают высокой прочностью и хорошей транспортабельностью
  • использование отходов, содержащих оксиды железа, для производства брикетов, предназначенных для выплавки стали, являются реальным путем ресурсосбережения
  • брикеты улучшают восстановительную атмосферу в печи

Таким образом, подтверждается несомненная технологичность нового вида шихты - железоуглеродосодержащих брикетов, а также возможность совершенствования металлургических свойств с целью улучшения технико-экономических параметров плавки и расширения сортамента подготовленной шихты для электросталеплавильного передела.

Дефицит металлургического лома, высокая стоимость углеродосодержащих материалов, невозможность применения мелкодисперстных и тонкофракционных материалов - вот краткий перечень проблем металлургов-мартеновцев.

Опытно-промышленные плавки с использованием металлургических брикетов различных составов проводились в мартеновских печах следующих металлургических заводов:

  • ОАО "Таганрогский металлургический завод", Россия
  • АО "Лиепаяс Металургс", Латвия
  • ОАО "Выксунский металлургический завод"

По результатам плавок сделаны следующие выводы:

  • брикеты технологически возможны в качестве составляющих шихты мартеновской плавки для печей, работающих скрап-процессом
  • железо из окалины, введенной в качестве компонента в состав брикета, восстанавливается и усваивается жидким металлом, что подтверждается высокими показателями выхода годного, а также относительно низким содержанием закиси железа в шлаке после окончания периода плавления
  • шлак по расплавлении имеет повышенную (в сравнении с плавками на "традиционной шихте") основность, указывающую на возможность снижения расхода извести (или известняка) в завалку
  • показатели плавок, которые проводились с заменой брикетами в шихте части твердого чугуна, свидетельствуют о возможности замены в шихте 1 тонной брикетов 1,5 тонн твердого чугуна (по углероду)
  • грамотно подобранные схемы пакетирования и загрузки брикетов позволяют полностью механизировать погрузочно-транспортные операции и сократить время завалки печи

Несмотря на развитие в последнее время технологии получения жидкого чугуна для отливки изделий в электрических (дуговых и индукционных) печах, традиционные вагранки еще широко распространены не только в России, но и в других странах, по причине экономичности процесса.

Традиционной шихтой для вагранок является чушковый чугун, производство которого зачастую находится на значительном расстоянии от литейных заводов. Кроме того, при выплавке чугуна в вагранках и дальнейшей обработке отливок образуется определённое количество чугунной стружки и коксовой мелочи.

Указанные отходы напрямую не востребованы.

В этом случае изготовление металлургического брикета из отходов литейного производства может быть дешевым и технологически эффективным способом утилизации с целью замены части чушкового чугуна в шихте для вагранок.

"ЭкоМашГео" совместно с ЗАО "Ханинский чугунолитейный завод" разработали состав металлургического брикета и технологию применения брикета для выплавки чугуна в коксовой вагранке.

В 2002 году была проведена серия опытных плавок в коксовых вагранках завода.

Результаты плавок позволяют сделать вывод о возможной замене (до 50%) чушкового чугуна и 100% сырых флюсов в традиционной шихте.

Отдельным направлением применения металлургического брикета видится использование ферросплавов для выплавки литейного чугуна заданного состава.

"Экстемальным" развитием этого направления можно считать новую технологию утилизации "ОxiCup" предложенную концерном "ThyssenKrupp" и его партнерами - фирмами "Mannesmann", "Kuttner", "B.U.S." и "Messer Griesheim" - процесс утилизации промышленных отходов в специальном металлургическом агрегате, представляющим собой модернизированную вагранку. Этот процесс позволяет получать жидкий чугун из шихты на 70% состоящей из железотопливных брикетов.

Данное направление актуально для регионов, где традиционно отсутствует производство чушкового чугуна и имеются резервные мощности по получению жидкого чугуна в вагранках.

7 Референции

За последнее время проведены опытно- промышленные плавки с металлургическими брикетами разнообразных составов в доменном, мартеновском, электросталеплавильном, в том числе на индукционных печах, переделах, и в вагранках.

Во всех плавках отмечается эффективное восстановление окислов железа углеродосодержащими составляющими брикетов, что совпадает с результатами исследований металлургов Европы, и высокая прогнозируемость процесса плавок с использованием в шихте брикетов различного состава.

На сегодняшний день в лабораторных условиях "ЭкоМашГео" отработало (или выполняет работы) составы из предоставленных предприятиями отходов и материалов для ряда заводов России, Украины, Европы, Южной Америки.

Таблица 7.1. Внедрение металлургического брикета.

 ПредприятиеСрокХарактеристика передела Кол-во тнКомпоненты брикета
1ОАО "Таганрогский металлургический завод", г. Таганрог, Россия 09.2001мартеновские 285 тн печи350прокатная окалина, коксовая мелочь
2АО "Лиепаяс Металургс", г. Лиепая, Латвия10.2001мартеновские 200 тн печи 200прокатная окалина, коксовая мелочь
3АО "Лиепаяс Металургс", г. Лиепая, Латвия02.2002мартеновские 200 тн печи 40прокатная окалина, углеродосодержащие материалы, пыль газоочисток
4ОАО "Выксунский металлургический завод", г. Выкса, Россия03.2002 мартеновские 250 тн печи130коксовая пыль, железосодержащий материал (Fe мет-82%)
5ОАО "Тяжпромарматура", г. Алексин, Тульская обл., Россия08.2001 электродуговые 6 тн печи с кислой футеровкой40прокатная окалина, коксовая мелочь
6ОАО "Московский металлургический завод "Серп и молот", г. Москва, Россия08.2002 электродуговые 12 тн печи с основной футеровкой, индукционные 1 тн25 прокатная окалина, коксовая пыль, железосодержащий материал (Fe мет-82%)
7ЗАО "Ханинский чугунолитейный завод", г.Ханино, Тульская область, Россия 09.20023 тн вагранки с шамотной футеровкой20 чугунная стружка, прокатная окалина, коксовая пыль, железосодержащий материал Fe мет-82%
8РУП "Белорусский металлургический завод", г. Жлобин, Белоруссия12.2002 - 1.2003 электродуговые 120 тн печи с основной футеровкой350 прокатная окалина, чугунная и стальная стружки, углеродосодержащие материалы
9РУП "Белорусский металлургический завод", г. Жлобин, Белоруссия03.2003 электродуговые 120 тн печи с основной футеровкой570прокатная окалина, коксовая мелочь
10ОАО "Липецкий металлургический завод "Свободный сокол", г. Липецк, Россия 05 - 06. 2002доменная печь с полезным объёмом 700 куб. м300 железосодержащий материал Fe мет-82%, углеродосодержащий материал
11ОАО "Тулачермет", г. Тула, Россия01.2003доменная печь с полезным объёмом 1030 куб. м 300прокатная окалина (для промывки металлоприёмника)
12ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат", г. Липецк, Россия  доменная печь с полезным объёмом2000 

РУП "Белорусский металлургический завод" (г. Жлобин, Республика Беларусь) с марта 2003 г. совместно с "ЭкоМашГео" на своей промышленной площадке выпускает железоуглеродосодержащие брикеты, эффективно заменяющие в традиционной шихте металлургический лом, карбюризатор, используя окалину прокатного производства с высоким экономическим эффектом.

8 Презентация технологии утилизации и рециклинга отходов промышленных производств

Данная технология рециклинга отходов промышленных производств была представлена и получила широкое одобрение и поддержку:

  • на седьмом Международном конгрессе доменщиков, проходившего с 9 по 12 сентября 2002 года в городах Москве и Череповце, где был представлен доклад на тему: - "Доменная печь в каждом брикете"
  • на седьмом Конгрессе сталеплавильщиков, проходившем с 15 по 17 октября 2002 года в городе Магнитогорске, где был представлен доклад на тему: "Технология и экономика производства брикетов из мелкодисперсных отходов металлургических и коксохимических производств, для экономически выгодной замены ими традиционной шихты сталеплавильного, доменного и ферросплавного переделов и способ его производства"
  • на совещании мэров городов Центрального Федерального округа, проходившем в городе Туле с 6 по 8 декабря 2002 года, где был представлен доклад на тему: - "Инициативный проект программы рециклинга промышленных отходов в рамках экологической доктрины Российской Федерации"
  • на деловой встрече Беларуси - России - Украины - "Перспективы и пути экономического развития" в разделе "Передовые технологии и производственная кооперация" проходившем в городе Туле с 8 по 11 апреля 2003 года, где был представлен доклад на тему: "Инициативный проект программы рециклинга промышленных отходов для сокращения потребления природных ресурсов в странах Содружества независимых государств"

Основным положениям данной технологии холодного окускования, полностью посвящена шестая глава книги "Инженерная защита окружающей среды. Очистка вод и утилизация отходов", Написанная коллективом авторов под общей редакцией Ю.А. Бирмана и Н.Г. Вурдовой, выпущенная издательством АСВ в 2002 году.

Данная книга предназначена для инженерно-технических и научных работников проектных, эксплуатационных и научно-исследовательских организаций, а так же предложена в качестве учебного пособия для ряда высших учебных заведений страны.

Авторы книги считают:

"предприятия черной металлургии имеют все необходимые предпосылки для того, чтобы стать базовой отраслью переработки всех видов отходов в рамках осуществления концепции глобального рециклинга техногенных материалов."

Это особенно важно подчеркнуть, так как данная технология разработана в рамках наиболее приоритетных направления Экологической доктрины Российской Федерации.

Заключение

Как указывалось ранее, запасы железо - углеродо - содержащих отходов металлургических, машиностроительных, горнодобывающих и химических производств, а также топливно-энергетического комплекса составляют около 80 млрд. тонн. Ежегодно в России образуется около 7 млрд. тонн таких текущих отходов в дополнение к накопленным.

Накопленный опыт использования брикетов в металлургической промышленности позволяет сделать вывод о возможности включения в состав брикета от 30 до 90% железо-углеродо-содержащих отходов.

Тем самым предлагаемая технология "ЭкоМашГео" позволит не только переработать текущие отходы, но и в течение 8-10 лет ликвидировать шламовые поля и всевозможные "могильники" промышленных отходов, тем самым, освободив огромные площади пригодных для использования земель.

Предполагается внедрение разработанной фирмой "ЭкоМашГео" технологии на промышленные предприятия для решения проблемы утилизации накопленных и текущих отходов с целью:

  • дальнейшего сокращения и ликвидации загрязнения окружающей среды отходами промышленных производств
  • интеграции производственного и научного потенциала для решения проблемы рециклинга отходов
  • экономии природных ресурсов за счет максимального вовлечения отходов в хозяйственный оборот
  • создания нормативной и технологической базы для реализации единой государственной политики в сфере обращения с отходами на всех уровнях управления
  • создание системы контроля за рециклингом и утилизацией отходов

Имея многолетний опыт работы в области организации производства и применения брикетов в металлургической промышленности, "ЭкоМашГео" поможет Вам:

  • Определить границы и объем залежей рукотворных техногенных месторождений промышленных отходов металлургического, машиностроительного, горнодобывающего и химического производств, а также отходов топливно-энергетического комплекса, в любом регионе СНГ и за рубежом
  • Определить экономическую и металлургическую ценность брикетов для конкретных металлургических предприятий, учитывая наличие вблизи отвалов ("могильников") с отходами промышленных производств
  • Отработать технологию производства брикетов для конкретного предприятия
  • Изготовить опытно-промышленную партию металлургического брикета из предоставленных техногенных отходов и провести технологическое сопровождение балансовых плавок с целью получения максимального экономического эффекта для конкретного металлургического предприятия
  • Оказать помощь в приобретении, установке и наладке вибропрессовального оборудования (как импортного, так и отечественного) и выполнить пуско-наладочные работы
  • Обеспечить технологическое сопровождение процессов производства металлургических брикетов
  • Обеспечить дальнейшее расширение сферы услуг в области развития технологии брикетирования в металлургическом производстве

Приглашаем к дальнейшему сотрудничеству!

Более подробную информацию о предлагаемой технологии утилизации (рециклинга) промышленных отходов Вы найдете на сайте

а так же по телефонам:

8 +7 (0872) 458 116 Котенёв Василий Ильич

8 +7 (0872) 350 464 Барсукова Елена Юрьевна

Наш e-mail: mashgeo@tula.net

Список литературы

1. Б. М. Равич. Брикетирование в цветной и черной металлургии. М. "Металлургия"., 1975 г.
2. Л. А. Лурье. Брикетирование к металлургии. М. "Металлургия",1963 г.
3. В. П. Булгаков, Г. В. Булгаков. Исследование минералогического состава окалиноуглеродистых брикетов в процессе восстановления. М. "Черная металлургия"., № 7, 1998 г.
4. Реферат И. М.Мищенко Утилизация окускованной углеродо-содержащей металлургической пыли. "Производство чугуна"., 1998 г.
5. О. В. Юзов, В. А. Исаев. Анализ расхода основных ресурсов в черной металлургии России. "Сталь"., № 10, 1999 г. 6. В. С. Ласин. Тенденции реструктуризации черной металлургии. "Сталь"., № 10, 1999 г.
7. Патент Российской Федерации №2183679 «Брикет для металлургического произ водства, брикет для промывки горна доменной печи и способ изготовления бри кетов».
8. Патент Российской Федерации №2197544 «Брикет для металлургического произ водства и способ изготовления брикетов».
9. Котенёв В.И.,Барсукова Е.Ю. Брикеты из мелкодисперсных отходов металлургического и коксохимического производств - экономически выгодная замена традиционной шихты металлургических переделов. - М. "Металлург". № 10. 2002.
10. Котенёв В.И.,Барсукова Е.Ю., РУП "Белорусский металлургический завод". Опыт использования железоуглеродосодержащих брикетов в электросталеплавильном производстве. - М. "Металлург". № 1. 2003.
11. Белкин А.С., Юсфин Ю.С., Курунов И.Ф. и др. Использование железококсовых брикетов на цементной связке в доменной плавке. - М. "Металлург". № 4. 2003.
12. Operation of Charcoal Blast Fumaces in Brasil, Montairo L.C. Steel Times 2000. №5.С. 176, 180. Англ.
13. OxiCup Process for Recycling Steel Mill Waste Oxides Von Vambuler, C.B., Peters M., Shueller R.H., AISE Steel Technology. 2002.79. № 5. C.49-52.
14. Котенёв В.И.,Барсукова Е.Ю. Доменная печь в каждом брикете. Материалы седьмого международного конгресса доменщиков. Москва. 2002 год
15. Котенёв В.И.,Барсукова Е.Ю. Технология и экономика производства брикетов из мелкодисперсных отходов металлургических и коксохимических производств, для экономически выгодной замены ими традиционной шихты сталеплавильного, доменного и ферросплавного переделов и способ его производства. Материалы седьмого конгресса сталеплавильщиков. Магнитогорск. 2002 год
16. Котенёв В.И., Барсукова Е.Ю., Инициативный проект программы рециклинга промышленных отходов в рамках экологической доктрины Российской Федерации. Материалы совещания мэров городов Центрального Федерального округа. Тула. 2002 год
17. Котенёв В.И.,Барсукова Е.Ю., "Инициативный проект программы рециклинга промышленных отходов для сокращения потребления природных ресурсов в странах СНГ". Материалы деловой встречи "Беларуси - России - Украины - перспективы и пути экономического развития". Тула. 2003 год
18. Котенёв В.И., Барсукова Е.Ю., Технология холодного брикетирования (окускования) отходов промышленных производств, с целью их дальнейшего применения в металлургической промышленности в виде сырья. Материалы третьего международного конгресса "Вэйст Тэк - 2003". Москва. 2003 год
19. Курунов И.Ф., Савчук Н.А., Доменное производство на рубеже ХХI века, Новости чёрной металлургии за рубежом, 2000, пр.5
20. Курунов И.Ф., Савчук Н.А., Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. - М: Черметинформация. 2002
Курунов И.Ф., Перспективы использования в доменной печи неокускованных железосодержащих материалов, . - 21. М. "Металлург". № 5. 2003

Контактная информация:
Общество с ограниченной ответственностью "ЭкоМашГео"
Юридический адрес: 300040, Российская Федерация, г. Тула, ул. Советская, д.31
тел./факс: +7 (4872) 45-81-16,+7 (4872) 40-42-98, +7 (4872) 40-75-09, моб. +7 (910) 941-78-05 Котенёв Василий Ильич
E-mail: mashgeo@tula.net, briket@briket.ru

Создание: MAXiMaster

©2002-2009 ЭкоМашГео